滑触线供电链条输送式RGV在车间卷材转运中的工程应用

在卷材加工车间（如钢卷、铜卷、铝卷、纸卷等），卷材从缓存区到各加工工位之间的转运频次高、路径复杂。传统行车吊运或叉车搬运方式，在多点位、多方向、多顺序的搬运需求下，面临效率低、定位难、交叉作业安全风险高等工程瓶颈。某车间部署了一台5吨滑触线供电台面链条输送式RGV轨道平车（运行距离30米，5个停靠工位点），用于卷材在同侧及异侧工位之间的顺序搬运。本文从设备构型、供电方案、链条输送机构及定位调度系统四个维度进行技术拆解。

一、设备核心技术参数

二、滑触线供电：持续稳定的动力方案

（一）供电系统架构

RGV采用滑触线供电方式。车间380V交流电源经安全滑触线（安装于轨道中间地沟内或轨道侧面）持续输送至RGV，通过车体上的集电器（滑刀）将380V交流电引入车载电气控制系统。滑触线分段供电，每段设独立断路器保护。

对于30米运行距离、5个工位点、每日高频往返的工况，滑触线供电方案的工程适配性体现在三个方面：①持续供电——不受运行距离限制（相比蓄电池无需充电停机，相比拖缆无缠绕风险）；②功率充足——380V直接驱动电机及链条输送机构，无需车载升压（相比36V低压轨道供电方案）；③低维护成本——滑触线为固定安装，集电器为滑动接触，结构简单，故障点少。

（二）安装与防护

滑触线可安装于地沟内并加盖板保护，也可采用架空安装方式。地沟安装时，盖板与地面平齐，不影响车间内其他设备及人员通行；滑触线槽内设有绝缘支架，防护等级IP54，适应卷材车间常见的粉尘环境。

三、链条输送机构：横向输送与工位对接

（一）链条输送的工程定位

RGV台面集成链条输送机构，用于卷材在RGV与固定工位之间的自动装卸。平车运行方向为纵向（沿30米轨道），链条输送方向为横向（垂直于轨道方向）——两者正交，构成“纵向行走+横向输送”的十字交叉动作模式。卷材在RGV台面上由链条托举，当RGV停靠至目标工位后，链条启动运转，将卷材横向推送至工位侧的固定输送线，或从固定输送线接收卷材至台面。

（二）链条选型与承载能力

链条选用双排精密滚子链，双排链条通过同一驱动轴输出，保证两侧线速度偏差≤2%，避免卷材在输送过程中发生偏斜。链条托架采用Q235B钢板折弯成型，表面硬化处理，与卷材底部接触部位衬垫聚氨酯缓冲层，防止卷材表面划伤。链条驱动电机功率与5吨额定载重匹配，在满载工况下链条牵引力满足卷材横向输送的启动与运行需求。

（三）与固定工位的对接

RGV台面链条与工位侧固定链条输送线之间需实现无缝对接。台面设计有对接导向定位块，当RGV停靠至工位（停靠精度±5mm）后，台面侧面的导向块与工位侧的导向槽配合，形成机械引导，保证链条输送过程中卷材平稳过渡，避免卡滞或跌落。

四、定位与调度系统

（一）±5mm停靠精度的实现

RGV的停靠精度直接影响台面链条与固定工位输送线之间的对接可靠性。本设备采用编码器+光电双重定位方案：

增量式编码器安装于驱动电机后端，通过脉冲计数计算行走距离。在30米轨道范围内，编码器提供连续位置反馈。

光电定位：每个工位处安装光电反射板或接近开关，RGV车体安装光电传感器（检测距离0.1–5米，响应时间≤1ms）。当RGV驶入工位区域时，光电传感器触发，系统切换至低速爬行模式，直至编码器计数值到达预设停靠位置。

两种定位方式形成双重校验，正常运行状态下将停靠精度控制在±5mm以内。

（二）到位自动减速与停止

PLC程序中设定多级速度曲线：距目标工位一定距离时，变频器将行进速度逐步降低；临近目标工位时，光电传感器触发二次减速，降为爬行速度；到达目标位置后，制动电阻投入，实现软停止。全程减速度保持较低水平，避免卷材因急停而产生惯性移位或滚动。

（三）多点位顺序搬运

运行路线全长30米，沿线分布5个停靠工位点，卷材分布在轨道两侧（左右两侧均有）。RGV需完成以下搬运任务：①将同侧工位的卷材按顺序搬运至指定位置；②将异侧工位的卷材按顺序搬运至目标工位。PLC程序中预设各工位的坐标参数与动作序列，操作人员可通过无线遥控、随车手柄或控制台三种方式选择任务模式。在自动模式下，RGV按照预设顺序依次停靠各工位，执行链条输送动作，完成卷材的装卸与转运。

小结

5吨滑触线供电台面链条输送式RGV轨道车通过滑触线供电保障了30米轨道范围内的高频连续作业；链条输送机构实现了卷材在RGV与固定工位之间的自动装卸；编码器+光电双重定位将停靠精度控制在±5mm以内，满足5个工位点、双侧分布的复杂搬运需求；三重操控方式（无线遥控/随车手柄/控制台）兼顾了自动化运行与人工干预的灵活性。该设备适用于车间卷材的多点位顺序搬运场景。